根据不完全统计，压缩机空气系统的电力消耗占公司总电力消耗的10%-30%，其中96%的压缩空气系统消耗是压缩机消耗的电力。
在压缩机初始运行时，效率较低，设备操作参数设置不理想，设备不匹配，管网中的压力损失较大。
早期选择不科学，系统规模大，人员需求大，使用不当，系统控制不当等复杂问题。
空气压缩机系统在采购和使用中消耗大量人力物力，包括人员扩张、购买和安装成本、电力消耗和维护成本。那么，如何合理规划和选择初期空气压缩机系统以节能降耗呢？
空气压缩机系统中的常见不合理现象
购买空气压缩机
1.1 在购买时，仅考虑机器的低廉价格，发现质量太差，运行不稳定，故障停机时间长，导致生产线损失；
2. 在购买时，仅考虑操作的稳定性，违背了预期比率，最终造成巨大的浪费；
3. 在购买过程中违反供应商的售后服务质量，未能及时到达排除故障，购买备件不方便等，导致预算损失。
系统规划
1. 空气压缩机的容量过大，导致大量空气压缩机空载能耗浪费；
2. 安装了过多的过滤器，压力损失大，能量浪费严重；
3. 空气压缩机不是集中供气，而是在整个工厂中分布，而是独立的管道，这不仅增加了设备采购成本，还增加了成本；
(4) 管道费用及运行维护费用；
5. 空气压缩机房的环境温度过高，相当于降低了空气压缩机的效率，排气量持续减少；每升环境温度高于10°C，相当于减少空气压缩机效率约3%。
系统控制与管理
1. 空气压缩机的出口压力值设定过高，导致能耗增加和浪费。每次压力增加1 kg/cm2，能耗将增加约7%；
2. 多台空气压缩机同时运行以增加气流，或同时调整容量（部分负荷）运行，增加了能源浪费；
3. 机器维护不当或逾期未维护，轻微故障积累成重大故障，人为缩短机器寿命；
4. 机房环境过脏，空气压缩机过滤器、油过滤器、油气分离器、冷却油需要更换。
5. 管道的精密过滤器未及时更换，导致压力损失过大，严重浪费能源；
6. 管道漏气严重且不自知，使用新空气压缩机补充不足的气量，造成浪费。重量为7 kg/cm2，漏气量为10mm，估算电费为1元/kWh，8000小时一年将浪费32万元电费。
关注空气压缩机系统节能
1. 空气压缩机系统的LCC811法则
因此，电力成本占80%，维护成本占10%，采购成本占10%。因此，空气压缩机系统的重点是80%的电力成本。
2. 空气压缩机系统的精益管理
这意味着在必要时产生必要数量、必要压力和必要质量的压缩空气。
3. 空气压缩机节能的关键
3.1 空气压缩机系统的选择是否合理？是否按照设计院设计的方案直接招标，或按照气量和压力招标，是否使用与匹配类型无关的气体质量及最低成本的LCC投标？
3.2 空气压缩机系统中物联网云平台的必要性
根据云平台，空气压缩机系统的节能不仅是初期选择，节能是一个持续的过程，管理就是数据的管理。
实时数据收集与分析，根据压力和气量的波动规律，调动工程师可以实时调整设备的运行参数和规律。
