根据不完全统计，压缩空气系统的电力消耗占公司总电力消耗的10%-30%，而压缩空气系统中96%的能耗来自压缩机。
在压缩机的初期运行中，效率较低，设备操作参数设置不理想，设备匹配不当，管网中的压力损失较大。
早期选型不科学，系统过大，人员需求过多，使用不当，系统控制不当，及其他复杂问题。
空气压缩机系统在采购和使用过程中消耗了大量的人力物力，包括人员扩展、购买和安装成本、电力消耗以及维护成本。那么，如何合理规划和选型初期的空气压缩机系统，节能降耗呢？
空气压缩机系统中常见的不合理现象
购买空气压缩机
1.1 购买时只考虑机器价格便宜，发现质量差，运行不稳定，故障停机时间长，造成生产线损失；
2. 购买时只考虑运行稳定性，忽视了预期的比率，时间一长会造成巨大的浪费；
3. 在购买过程中违反了供应商的售后服务质量，未能及时解决故障，购买备件不方便等，造成预算亏损。
系统规划
1. 空压机容量过大，导致空压机空载能量浪费严重；
2. 安装了过多的过滤器，压力损失大，能量浪费高；
3. 空压机未集中供气，未在全厂分布，而是独立管道，不仅增加了设备采购成本，还增加了费用；
（4）管道费用和运营维护费用；
5. 空压机房的环境温度过高，相当于降低了空压机的效率，排气量持续减少；每升高10°C的环境温度，相当于降低空压机效率约3%。
系统控制和管理
1. 空压机的出口压力值设定过高，导致能耗增加浪费。每次压力增加1 kg/cm2，能耗大约增加7%；
2. 多台空压机同时运行以增加气流，或者同时进行容量调节（部分负荷）运行，增加了能源浪费；
3. 设备维护不良或未按期维护，细小故障积累成大故障，人工缩短了设备的使用寿命；
4. 机房环境过脏，空压机过滤器、油过滤器、油气分离器和冷却油需要更换。
5. 管道的精密过滤器未及时更换，导致压力损失过大，能源浪费严重；
6. 管道泄漏严重且未被察觉，使用新空压机来补充不足的气量，导致浪费。泄漏量为10mm，气压为7 kg/cm2，年运行8000小时，预计浪费电费32万元。
关注空压机系统的节能
1. 空压机系统的LCC811规则
因此，电力成本占80%，维护成本占10%，采购成本占10%。因此，空压机系统的重点是80%的电力成本。
2. 空压机系统的精益管理
这意味着在必要时产生所需数量、所需压力和所需质量的压缩空气。
3. 空压机节能的关键
3.1 空压机系统的选型是否合理？是否根据设计院设计的方案直接招标，还是根据气量和压力招标，
是否使用与匹配类型无关的气体质量及最低成本的LCC招标？
3.2 空压机系统中物联网云平台的必要性
根据云平台，空压机系统的节能不仅是初期选择。节能是一个持续的过程，管理就是对数据的管理。
实时数据收集和分析，根据压力和气量的波动规律，调动工程师可以实时调整设备的操作参数和规律。
